Tagliatrici a naso a sfera e attrezzi a fessura profonda per la lavorazione dell'acciaio a muffa indurita (50-65HRC)

Utensili da taglio in carburo ad alte prestazioni per la lavorazione di acciai per stampi e matrici temprati

L'industria degli stampi e delle matrici si trova ad affrontare alcune delle condizioni di lavorazione più impegnative in tutta la produzione. Acciai per utensili temprati a 50-65 HRC, geometrie di cavità profonde e requisiti di finiture superficiali quasi a specchio si combinano per creare un ambiente di taglio unico e stimolante. Gli utensili da taglio standard faticano: usura prematura, vibrazioni e scarsa qualità superficiale sono problemi comuni. Questo articolo presenta le nostre soluzioni specializzate di frese sferiche e utensili per scanalature profonde in carburo, progettate per superare queste sfide.

La sfida della lavorazione di stampi duri

I costruttori di stampi che lavorano con materiali come H13, D2, SKD61 e 1.2344 (ESR) incontrano diversi problemi persistenti:

• Durezza estrema: A 50-65 HRC, i taglienti sono soggetti a rapida usura abrasiva e micro-scheggiature, limitando la durata dell'utensile a minuti anziché ore.
• Portata della cavità profonda: Gli stampi a iniezione e le matrici per pressofusione richiedono spesso utensili con una sporgenza superiore a 3 volte il diametro, dove la deflessione e le vibrazioni amplificano i tassi di usura.
• Requisiti di finitura superficiale: Gli stampi ottici e medicali richiedono Ra 0.05-0.1 µm direttamente dalla lavorazione, minimizzando o eliminando la lucidatura manuale che rappresenta il 20-30% del tempo totale di produzione dello stampo.
• Gestione termica: La bassa conducibilità termica dell'acciaio per utensili temprato concentra il calore sul tagliente, accelerando l'usura per diffusione.

Frese sferiche - Contornatura di precisione a 50-65 HRC

Le nostre frese sferiche sono costruite appositamente per la finitura di contorni 3D di stampi a iniezione, matrici di forgiatura e stampi per pressofusione:

• Substrato in carburo sub-micron (grana 0.2-0.4 µm): La struttura a grana ultrafine fornisce un'eccezionale tenacità del tagliente, resistendo alle micro-scheggiature anche in tagli interrotti su D2 temprato.
• Rivestimento nanocomposito AlCrSiN: Con una durezza a caldo superiore a 1.100°C e resistenza all'ossidazione fino a 1.100°C, questo rivestimento mantiene l'integrità del tagliente anche in condizioni di lavorazione a secco e quasi a secco.
• Angoli di elica e di spoglia ottimizzati: Le ridotte forze radiali della nostra geometria proprietaria sopprimono la deflessione dell'utensile, mantenendo l'accuratezza della forma entro ±0.005 mm su superfici 3D complesse.

Utensili per fresatura di scanalature e gole profonde - Stabili fino a 3xD

Per la sgrossatura e la finitura di cavità profonde, i nostri utensili per scanalature profonde incorporano:

• Design a elica variabile: Angoli di elica alternati (35°/38°) interrompono le vibrazioni armoniche, consentendo lavorazioni senza vibrazioni a profondità fino a 3 volte il diametro in acciaio temprato.
• Passo irregolare delle scanalature: La geometria asimmetrica delle scanalature sopprime ulteriormente le vibrazioni rigenerative senza sacrificare la capacità di evacuazione del truciolo.
• Opzioni di raggio di raccordo: Disponibili con raggi di raccordo 0.2R, 0.5R e 1.0R per bilanciare la resistenza del tagliente e le forze di taglio per diversi requisiti di geometria dello stampo.

Dati di prestazione: Lavorazione H13 a 58 HRC

Caso reale: Costruttore di stampi giapponese - Stampi per cruscotti automobilistici

Un produttore di stampi di precisione ad Aichi, Giappone, che produce complessi stampi a iniezione per cruscotti automobilistici in H13 temprato (58 HRC) spendeva oltre 120 ore per stampo solo per la finitura CNC, con ulteriori 45 ore di lucidatura manuale per ottenere la finitura superficiale SPI-A2 richiesta. Dopo aver adottato la nostra serie di frese sferiche:

• Tempo totale di lavorazione ridotto del 45%(da 120 a 66 ore per cavità dello stampo).
• Finitura superficiale migliorata da Ra 0.6 a Ra 0.15 µmdirettamente dalla lavorazione.
• Tempo di lucidatura manuale ridotto del 70%(da 45 a 14 ore), poiché molte superfici delle cavità non richiedevano più la finitura manuale.
• Consumo di utensili per stampo ridotto del 38%grazie a un'usura più prevedibile e a una maggiore durata dell'utensile.

Matrice di selezione utensili per acciai per stampi

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