La nostra linea di produzione è principalmente suddivisa nei seguenti cinque settori principali:
I. Preparazione delle materie prime e compressione della piastra: la pietra angolare dalla polvere al calco
Processo: utilizzazione di una tecnologia avanzata di "essiccazione a spruzzo", polvere di carburo di tungsteno ultrafine, polvere di cobalto,e altre materie prime sono mescolate con paraffina in una formula specifica per formare una miscela granulare con eccellente fluidità.
Equipaggiamento: macchina di compressione della polvere completamente automatica.
Processo:
La miscela viene riempita in stampi di precisione attraverso un sistema di alimentazione automatico.
Sotto una pressione di decine di tonnellate a centinaia di tonnellate, viene pressato nella forma preliminare (verde) della trivella.
Punti di controllo della qualità: il sistema di pesatura automatizzato garantisce la costanza del peso di ciascun compatto verde,che funge da primo passo critico nel controllo della densità e della stabilità dimensionale del prodotto finale.
II. Sezione di sinterizzazione e modellazione: l'"estinguimento ad alta temperatura" che dà vita
Processo: questo è il nucleo della produzione di carburo cementato.
Processo: durante questo processo, la paraffina viene completamente scaricata, la polvere di cobalto si scioglie e lega strettamente le particelle di carburo di tungsteno duro,risultante in una significativa contrazione (circa il 18%), ottenendo infine una matrice di trivella di alta durezza e densità.
Intelligente: controllo della temperatura completamente computerizzato, monitoraggio in tempo reale delle curve di temperatura e pressione all'interno del forno, assicurando che le proprietà fisiche (durezza, densità,la resistenza alla piegatura) di ciascun lotto di prodotti sono ottimali e coerenti.
III. Settore della macinazione di precisione: "Metoda meticolosamente elaborata" con precisione a livello di micron
Questo è l'anello centrale per determinare la precisione geometrica e le prestazioni di taglio della trivella.
Processo di macinazione:
Smalzamento cilindrico: prima di tutto, assicurare la rotondità e la precisione dimensionale del bastone della trivella per garantire una fissaggio stabile.
La macinazione delle fessure (nucleo): utilizzando una macinazione a diamanti, l'angolo del punto di trivellazione (118°, 140°, ecc.), il flauto a chip elicoidale, la banda di bordo e l'angolo di apertura sono precisi in un'unica configurazione.Questa è l'anima della trivella.
Sbriciolazione di fori di raffreddamento interni (tecnologia chiave): per le trappole di raffreddamento interno, viene utilizzato un processo speciale per sbriciolare fori di raffreddamento interni con un diametro estremamente piccolo e un'elevata concentricità.
Rilevamento online: dotato di sonde di misurazione online durante la macinazione, la compensazione in tempo reale dell'usura delle ruote garantisce la stabilità delle dimensioni di lavorazione.
IV. Trasformazione e verniciatura di altissima precisione: indossare l'"armatura del dio della guerra"
1. Trattamento delle lame:
Processo: i bordi di taglio sono passivati (T-Edge) o affilati con spazzole specializzate o attrezzature di macinazione.migliora significativamente la resistenza del bordo e la resistenza al frantumamento, e prolunga la durata dell'attrezzatura.
2. Rivestimento superficiale:
Apparecchiature: apparecchiature di rivestimento PVD (Physical Vapor Deposition) e CVD completamente automatizzate.
Processo: la trivella pulita viene caricata in un forno di rivestimento,in cui i materiali di rivestimento su nanoscala come TiAlN e AlCrN sono depositati uniformemente sulla superficie della trivella attraverso tecniche di arco o sputtering in un ambiente a vuoto ad alta temperatura.
Effetto: Il rivestimento è come una dura "armatura" per la trivella, migliorandone notevolmente la resistenza all'usura e al calore.
V. Sezione di controllo qualità e imballaggio: "test finale" prima della consegna
Ispezione completa al 100%:
Dimensioni geometriche: utilizzando strumenti di misura laser ad alta precisione e strumenti di misurazione di imaging ottico, eseguiamo un'ispezione al 100% delle dimensioni critiche come il diametro della trivella,scorrere dei bordi, e simmetria dei punti di trivellazione.
Difetti d'aspetto: un sistema automatizzato di ispezione visiva rileva se sulla superficie del rivestimento ci sono difetti, crepe, ecc.
Ispezione casuale:
Test delle prestazioni: i test di taglio effettivi vengono eseguiti su ogni lotto di prodotti in un centro di lavorazione standardizzato per verificare la loro precisione di perforazione, la qualità della parete del foro e la durata di vita.
Imballaggi intelligenti e tracciabilità:
I prodotti qualificati sono confezionati tramite linee di confezionamento automatiche.
Ogni trapano o pacchetto ha un codice di tracciabilità unico che può essere ricondotto al lotto di produzione, al numero della macchina, all'operatore e al lotto di materie prime, consentendo una gestione della qualità del ciclo di vita completo.
Riassunto dei principali vantaggi della linea di produzione
Alta automazione: dall'alimentazione, dalla lavorazione ai test, minimizza l'intervento umano per garantire stabilità e coerenza.
Informatizzazione dei dati: i dati di produzione vengono caricati nel MES (Manufacturing Execution System) in tempo reale, consentendo l'analisi della trasparenza e della tracciabilità del processo di produzione.
Processo integrato: gestiamo l'intero processo dalla produzione di polvere al prodotto finito, garantendo la connessione senza soluzione di continuità dei parametri di processo e l'assicurazione della qualità dalla fonte.
Capacità di produzione flessibile: le macchine di rettifica CNC possono cambiare rapidamente i programmi e rispondere in modo flessibile alle esigenze di produzione per piccoli lotti, varietà multiple e personalizzazione non standard.
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