Резачи носовых шаров и глубоких отверстий для обработки стальной формы с отверстиями (50-65HRC)

Высокопроизводительные твердосплавные режущие инструменты для обработки закаленной стали для пресс-форм и штампов

В производстве пресс-форм и штампов встречаются одни из самых сложных условий обработки. Закаленные инструментальные стали твердостью 50-65 HRC, глубокие полости и требования к почти зеркальной чистоте поверхности создают уникально сложную среду резания. Стандартные режущие инструменты испытывают трудности: преждевременный износ, вибрации и низкое качество поверхности являются распространенными проблемами. В этой статье представлены наши специализированные твердосплавные фрезы с шаровым концом и фрезы для глубоких пазов, разработанные для преодоления этих трудностей.

Проблема обработки твердых пресс-форм

Изготовители пресс-форм, работающие с такими материалами, как H13, D2, SKD61 и 1.2344 (ESR), сталкиваются с несколькими постоянными проблемами:

• Экстремальная твердость: При твердости 50-65 HRC режущие кромки подвергаются быстрому абразивному износу и микроскопическому сколу, что сокращает срок службы инструмента до минут, а не часов.
• Доступ к глубоким полостям: Пресс-формы для литья под давлением и штампы для литья под давлением часто требуют инструментов с вылетом более чем в 3 раза больше диаметра, где прогиб и вибрация усиливают скорость износа.
• Требования к чистоте поверхности: Оптические и медицинские пресс-формы требуют шероховатости Ra 0,05-0,1 мкм непосредственно после обработки, что минимизирует или исключает ручную полировку, составляющую 20-30% общего времени изготовления пресс-форм.
• Теплоотвод: Низкая теплопроводность закаленной инструментальной стали концентрирует тепло на режущей кромке, ускоряя диффузионный износ.

Концевые фрезы с шаровым концом – точная обработка контуров при 50-65 HRC

Наши концевые фрезы с шаровым концом специально разработаны для 3D-обработки контуров пресс-форм для литья под давлением, штампов для горячей штамповки и пресс-форм для литья под давлением:

• Субмикронный твердосплавный субстрат (зерно 0,2-0,4 мкм): Ультратонкая структура зерна обеспечивает исключительную прочность кромки, сопротивляясь микроскопическому сколу даже при прерывистом резании закаленной стали D2.
• Нанокомпозитное покрытие AlCrSiN: Обладая горячей твердостью выше 1100°C и стойкостью к окислению до 1100°C, это покрытие сохраняет целостность режущей кромки даже в условиях сухого и почти сухого резания.
• Оптимизированные углы наклона и задние углы: Сниженные радиальные силы благодаря нашей запатентованной геометрии подавляют прогиб инструмента, поддерживая точность формы в пределах ±0,005 мм на сложных 3D-поверхностях.

Инструменты для фрезерования глубоких канавок и пазов – стабильность до 3*D

Для черновой и чистовой обработки глубоких полостей наши инструменты для глубоких канавок включают:

• Переменная геометрия винтовой линии: Чередующиеся углы винтовой линии (35°/38°) нарушают гармонические вибрации, обеспечивая обработку без вибраций на глубине до 3 диаметров в закаленной стали.
• Неравномерное расстояние между зубьями: Асимметричная геометрия зубьев дополнительно подавляет регенеративные вибрации, не жертвуя при этом возможностью отвода стружки.
• Варианты радиуса скругления угла: Доступны с радиусами скругления угла 0,2R, 0,5R и 1,0R для балансировки прочности кромки и сил резания для различных требований к геометрии пресс-форм.

Данные о производительности: Обработка H13 при 58 HRC

Реальный пример: Японский производитель пресс-форм – пресс-форма для автомобильной приборной панели

Точный производитель пресс-форм в Аичи, Япония, изготавливающий сложные пресс-формы для литья под давлением автомобильных приборных панелей из закаленной стали H13 (58 HRC), тратил более 120 часов на одну пресс-форму только на чистовую обработку на станках с ЧПУ, а также дополнительно 45 часов на ручную полировку для достижения требуемой чистоты поверхности SPI-A2. После внедрения нашей серии шаровых фрез:

• Общее время обработки сократилось на 45% (со 120 до 66 часов на полость пресс-формы).
• Чистота поверхности улучшилась с Ra 0,6 до Ra 0,15 мкм непосредственно после обработки.
• Время ручной полировки сократилось на 70% (с 45 до 14 часов), поскольку многие поверхности полостей больше не требовали ручной доводки.
• Расход инструмента на пресс-форму снизился на 38% благодаря более предсказуемому износу и увеличению срока службы инструмента.

Матрица выбора инструмента для сталей пресс-форм

Готовы сократить время на чистовую обработку пресс-форм? Свяжитесь с нами для бесплатного испытания резки на вашем конкретном материале пресс-формы и геометрии. Наша команда специалистов предоставит полный отчет о производительности в течение одной недели.