Nuestra línea de producción se divide principalmente en los siguientes cinco sectores principales:
I. Preparación de materias primas y prensado de placas: piedra angular de la transformación en polvo a la producción en bruto
Proceso: Utilizando tecnología avanzada de "secado por rociado", polvo de carburo de tungsteno ultra fino, polvo de cobalto,y otras materias primas se mezclan con parafina en una fórmula específica para formar una mezcla granular con excelente fluidez.
Equipo: máquina de compactación de polvo totalmente automática.
Proceso:
La mezcla se llena en moldes de precisión a través de un sistema de alimentación automático.
Bajo la presión de decenas de toneladas a cientos de toneladas, se presiona en la forma preliminar (verde) de la broca.
Puntos de control de calidad: el sistema de pesaje automatizado garantiza la consistencia del peso de cada compacto verde,que sirve como primer paso crítico para controlar la densidad y la estabilidad dimensional del producto final.
II. Sección de sinterización y moldeado: el "extinguimiento a altas temperaturas" que da vida
Proceso: Este es el núcleo de la producción de carburo cementado. Los compactos verdes se colocan en un horno de sinterización al vacío/baja presión y se sinterizan a altas temperaturas, cerca de 1400 °C.
Proceso: Durante este proceso, la parafina se descarga por completo, el polvo de cobalto se derrite y une las partículas de carburo de tungsteno duro estrechamente.que se traduce en una contracción significativa (alrededor del 18%), y finalmente obtener una matriz de taladro de alta dureza y alta densidad.
Inteligente: control de temperatura completamente computarizado, control en tiempo real de las curvas de temperatura y presión dentro del horno, asegurando que las propiedades físicas (dureza, densidad,la resistencia a la flexión) de cada lote de productos son óptimas y consistentes.
III. Sector de molienda de precisión: "Meticularmente elaborado" con precisión a nivel de micrón
Este es el eslabón central para determinar la precisión geométrica y el rendimiento de corte de la broca.
Proceso de molienda:
Grillado cilíndrico: En primer lugar, asegúrese de la redondez y la precisión dimensional del tallo del taladro para garantizar una sujeción estable.
Molino de ranuras (núcleo): Usando una rueda de molino de diamantes, el ángulo del punto de perforación (118 °, 140 °, etc.), la flauta de astillas helicoidales, la banda de borde y el ángulo de espacio libre se molinan con precisión en una sola configuración.Este es el "alma" de la broca.
Para las brocas de refrigeración interior, se utiliza un proceso especial para rectificar los orificios de refrigeración interiores con un diámetro extremadamente pequeño y una alta concentricidad.
Detección en línea: Equipada con sondas de medición en línea durante la molienda, la compensación en tiempo real del desgaste de las ruedas garantiza la estabilidad de las dimensiones de mecanizado.
IV. Procesamiento y revestimiento de ultraprecisión: el uso de la "armadura del dios de la guerra"
1Tratamiento de las hojas:
Proceso: los bordes de corte son pasivados (T-Edge) o afilados con pinceles o equipos de molienda especializados.mejora significativamente la resistencia de los bordes y la resistencia a las astillas, y prolonga la vida útil de la herramienta.
2. Revestimiento de superficie:
Equipo: Equipo de revestimiento PVD (deposición física de vapor) y CVD totalmente automatizado.
Proceso: La broca limpia se carga en un horno de recubrimiento.donde los materiales de recubrimiento a nanoescala como TiAlN y AlCrN se depositan uniformemente en la superficie del taladro mediante técnicas de arco o pulverización en un ambiente de vacío de alta temperatura.
Efecto: El revestimiento es como una "armadura" dura para la broca, mejorando enormemente su resistencia al desgaste y al calor.
V. Sección de inspección de la calidad y embalaje: la "prueba final" antes de la entrega
Inspección completa al 100%:
Dimensiones geométricas: Utilizando instrumentos de medición láser de alta precisión e instrumentos de medición de imágenes ópticas, realizamos una inspección del 100% de dimensiones críticas como el diámetro del taladro,Descenso del borde, y la simetría del punto de perforación.
Defectos de apariencia: un sistema de inspección visual automatizado detecta si hay defectos, grietas, etc. en la superficie de revestimiento.
Inspección aleatoria:
Pruebas de rendimiento: Las pruebas de corte reales se realizan en cada lote de productos en un centro de mecanizado estandarizado para verificar su precisión de perforación, calidad de la pared del agujero y vida útil.
Embalaje inteligente y trazabilidad:
Los productos cualificados se envasan a través de líneas de envasado automáticas.
Cada broca o paquete tiene un código de trazabilidad único que se puede rastrear hasta el lote de producción, el número de la máquina, el operador y el lote de materia prima, lo que permite una gestión de la calidad del ciclo de vida completo.
Resumen de las principales ventajas de la línea de producción
Alta automatización: desde la alimentación, el procesamiento hasta las pruebas, minimizar la intervención humana para garantizar la estabilidad y la consistencia.
Informatización de los datos: los datos de producción se cargan en el MES (Manufacturing Execution System) en tiempo real, lo que permite la transparencia y el análisis de la trazabilidad del proceso de producción.
Proceso integrado: gestionamos todo el proceso desde la producción de polvo hasta el producto terminado, asegurando una conexión perfecta de los parámetros del proceso y la garantía de calidad desde la fuente.
Capacidad de fabricación flexible: Las máquinas de rectificación CNC pueden cambiar rápidamente de programa y responder de manera flexible a las necesidades de producción de lotes pequeños, variedades múltiples y personalización no estándar.
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