当社の生産ラインは、主に以下の5つの主要セクターに分かれています。
I. 原材料準備とプレス成形：粉末から「粗材」への礎
工程：高度な「スプレー乾燥」技術を利用し、超微細なタングステンカーバイド粉末、コバルト粉末、その他の原材料を、パラフィンと特定の配合で混合し、優れた流動性を持つ顆粒状混合物を形成します。
設備：全自動粉末成形機。
工程：
混合物は、自動供給システムを介して精密金型に充填されます。
数十トンから数百トンの圧力下で、ドリルビットの予備形状（グリーン）にプレス成形されます。
品質管理ポイント：自動計量システムは、各グリーンコンパクトの重量の一貫性を保証し、最終製品の密度と寸法安定性を制御する最初の重要なステップとなります。
II. 焼結と成形セクション：「高温焼入れ」が命を吹き込む
工程：これは超硬合金製造の核心です。グリーンコンパクトは、真空/低圧焼結炉に入れられ、1400℃に近い高温で焼結されます。
工程：このプロセス中、パラフィンは完全に排出され、コバルト粉末が溶融して硬いタングステンカーバイド粒子をしっかりと結合させ、大幅な収縮（約18％）をもたらし、最終的に高硬度、高密度のドリルビットマトリックスが得られます。
インテリジェント：完全にコンピュータ化された温度制御、炉内の温度と圧力曲線のリアルタイム監視により、各バッチの製品の物理的特性（硬度、密度、曲げ強度）が最適で一貫していることを保証します。
III. 精密研削セクター：ミクロンレベルの精度で「細心の注意を払って作られた」
これは、ドリルビットの幾何学的精度と切削性能を決定する核心的なリンクです。世界トップクラスの5軸CNC工具研削盤を使用しています。
研削工程：
円筒研削：まず、ドリルシャンクの真円度と寸法精度を確保し、安定したクランプを保証します。
溝研削（コア）：ダイヤモンド砥石を使用して、ドリル先端角（118°、140°など）、ヘリカル溝、エッジバンド、逃げ角を1回のセットアップで精密に研削します。これはドリルビットの「魂」です。
内冷却穴の研削（キーテクノロジー）：内冷却ドリルビットの場合、特殊なプロセスを使用して、非常に小さな直径と高い同心度を持つ内冷却穴を研削します。
オンライン検出：研削中にオンライン測定プローブを装備し、砥石の摩耗をリアルタイムで補正し、加工寸法の安定性を確保します。
IV. 超精密加工とコーティングプレート：「戦神の鎧」を着用
1. 刃先処理：
工程：切削エッジは、特殊なブラシまたは研削装置を使用して不活性化（T-Edge）またはシャープ化されます。これにより、微小な欠けが除去され、エッジ強度と欠けに対する耐性が大幅に向上し、工具の寿命が延びます。
2. 表面コーティング：
設備：全自動PVD（物理蒸着）およびCVDコーティング装置。
工程：洗浄されたドリルビットはコーティング炉に装填され、TiAlNやAlCrNなどのナノスケールコーティング材料が、高温真空環境下でアークまたはスパッタリング技術を介してドリルビットの表面に均一に堆積されます。
効果：コーティングはドリルビットの硬い「鎧」のようなもので、耐摩耗性と耐熱性を大幅に向上させます。
V. 品質検査と梱包セクション：納品前の「最終テスト」
100％全数検査：
幾何学的寸法：高精度レーザー測定器と光学イメージング測定器を利用して、ドリル径、エッジ振れ、ドリル先端の対称性などの重要な寸法について100％検査を実施します。
外観欠陥：自動視覚検査システムは、コーティング表面に欠陥、亀裂などがないかを検出します。
抜き取り検査：
性能試験：標準化された加工センターで各バッチの製品に対して実際の切削試験を実施し、穴あけ精度、穴壁品質、および寿命を確認します。
スマート梱包とトレーサビリティ：
合格した製品は、自動梱包ラインを介して梱包されます。
各ドリルビットまたはパッケージには、生産バッチ、機械番号、オペレーター、原材料バッチまで追跡できる固有のトレーサビリティコードがあり、ライフサイクル全体の品質管理を可能にします。
生産ラインの主要な利点の概要
高い自動化：供給、加工から試験まで、人間の介入を最小限に抑え、安定性と一貫性を確保します。
データ情報化：生産データはMES（製造実行システム）にリアルタイムでアップロードされ、生産プロセスの透明性とトレーサビリティ分析を可能にします。
統合プロセス：粉末製造から完成品まで、プロセス全体を管理し、プロセスパラメータと品質保証のシームレスな接続をソースから確保します。
柔軟な製造能力：CNC研削盤は、プログラムを迅速に切り替え、少量多品種、非標準のカスタマイズに対する生産ニーズに柔軟に対応できます。
