Nossa linha de produção é dividida principalmente nos seguintes cinco setores principais:
I. Preparação de matéria-prima e prensagem da placa: a pedra fundamental do pó ao "bruto"
Processo: Utilizando tecnologia avançada de "secagem por pulverização", pó de carboneto de tungstênio ultrafino, pó de cobalto e outras matérias-primas são misturados com parafina em uma fórmula específica para formar uma mistura granular com excelente fluidez.
Equipamento: Máquina de compactação de pó totalmente automática.
Processo:
A mistura é preenchida em moldes de precisão através de um sistema de alimentação automático.
Sob a pressão de dezenas a centenas de toneladas, é prensada na forma preliminar (verde) da broca.
Pontos de controle de qualidade: O sistema de pesagem automatizado garante a consistência do peso de cada compacto verde, servindo como o primeiro passo crítico no controle da densidade e estabilidade dimensional do produto final.
II. Seção de sinterização e formação: a "Têmpera em Alta Temperatura" que dá vida
Processo: Este é o núcleo da produção de carboneto cimentado. Os compactos verdes são colocados em um forno de sinterização a vácuo/baixa pressão e sinterizados em altas temperaturas, próximas a 1400°C.
Processo: Durante este processo, a parafina é completamente descarregada, o pó de cobalto derrete e liga as partículas duras de carboneto de tungstênio firmemente, resultando em encolhimento significativo (cerca de 18%) e, finalmente, obtendo uma matriz de broca de alta dureza e alta densidade.
Inteligente: Controle de temperatura totalmente computadorizado, monitoramento em tempo real das curvas de temperatura e pressão dentro do forno, garantindo que as propriedades físicas (dureza, densidade, resistência à flexão) de cada lote de produtos sejam ótimas e consistentes.
III. Setor de retificação de precisão: "Meticulosamente elaborado" com precisão em nível de mícron
Este é o elo central para determinar a precisão geométrica e o desempenho de corte da broca. Usamos a máquina de retificação de ferramentas CNC de cinco eixos líder mundial.
Processo de retificação:
Retificação cilíndrica: Primeiro, garantir a precisão da forma e dimensional da haste da broca para garantir o aperto estável.
Retificação de ranhuras (núcleo): Usando uma rebarbadora de diamante, o ângulo da ponta da broca (118°, 140°, etc.), a ranhura helicoidal da cavilha, a faixa de borda e o ângulo de folga são precisamente retificados em uma única configuração. Esta é a "alma" da broca.
Retificação de furos de resfriamento interno (tecnologia chave): Para brocas de resfriamento interno, um processo especial é usado para retificar furos de resfriamento interno com um diâmetro extremamente pequeno e alta concentricidade.
Detecção online: Equipado com sondas de medição online durante a retificação, a compensação em tempo real para o desgaste da rebarbadora garante a estabilidade das dimensões de usinagem.
IV. Processamento ultrapreciso e placa de revestimento: vestindo a "armadura do deus da guerra"
1. Tratamento da lâmina:
Processo: As arestas de corte são passivadas (T-Edge) ou afiadas usando escovas especializadas ou equipamentos de retificação. Isso elimina micro-lascas, aumenta significativamente a resistência da aresta e a resistência a lascas e prolonga a vida útil da ferramenta.
2. Revestimento de superfície:
Equipamento: Equipamento de revestimento PVD (Physical Vapor Deposition) e CVD totalmente automatizado.
Processo: A broca limpa é carregada em um forno de revestimento, onde materiais de revestimento em nanoescala, como TiAlN e AlCrN, são depositados uniformemente na superfície da broca por meio de técnicas de arco ou pulverização em um ambiente de vácuo de alta temperatura.
Efeito: O revestimento é como uma "armadura" dura para a broca, melhorando muito sua resistência ao desgaste e resistência ao calor.
V. Seção de inspeção de qualidade e embalagem: o "Teste Final" antes da entrega
Inspeção completa de 100%:
Dimensões geométricas: Utilizando instrumentos de medição a laser de alta precisão e instrumentos de medição de imagem óptica, conduzimos uma inspeção de 100% das dimensões críticas, como diâmetro da broca, excentricidade da aresta e simetria da ponta da broca.
Defeitos de aparência: Um sistema automatizado de inspeção visual detecta se há falhas, rachaduras, etc. na superfície do revestimento.
Inspeção aleatória:
Teste de desempenho: Testes de corte reais são conduzidos em cada lote de produtos em um centro de usinagem padronizado para verificar sua precisão de perfuração, qualidade da parede do furo e vida útil.
Embalagem inteligente e rastreabilidade:
Os produtos qualificados são embalados através de linhas de embalagem automáticas.
Cada broca ou embalagem tem um código de rastreabilidade exclusivo que pode ser rastreado até o lote de produção, número da máquina, operador e lote de matéria-prima, permitindo o gerenciamento da qualidade do ciclo de vida completo.
Resumo das principais vantagens da linha de produção
Alta automação: De alimentação, processamento a testes, minimize a intervenção humana para garantir estabilidade e consistência.
Informatização de dados: Os dados de produção são carregados no MES (Manufacturing Execution System) em tempo real, permitindo a transparência e a análise de rastreabilidade do processo de produção.
Processo integrado: Gerenciamos todo o processo, desde a produção de pó até o produto acabado, garantindo a conexão perfeita dos parâmetros do processo e a garantia da qualidade da fonte.
Capacidade de fabricação flexível: As retificadoras CNC podem alternar rapidamente os programas e responder de forma flexível às necessidades de produção para pequenos lotes, múltiplas variedades e personalização não padronizada.
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