Notre chaîne de production est principalement divisée en cinq secteurs principaux:
I. Préparation des matières premières et pressage des plaques: la pierre angulaire de la poudre à la "cast"
Processus: Utilisation d'une technologie avancée de "séchage par pulvérisation", poudre de carbure de tungstène ultrafin, poudre de cobalt,et d'autres matières premières sont mélangées à de la paraffine selon une formule spécifique pour former un mélange granulaire d'excellente fluidité.
Équipement: machine de compactage de poudre entièrement automatique.
Procédure:
Le mélange est rempli dans des moules de précision par un système d'alimentation automatique.
Sous une pression de dizaines à centaines de tonnes, il est pressé dans la forme préliminaire (vert) de la perceuse.
Points de contrôle de la qualité: le système de pesage automatisé assure la cohérence du poids de chaque compact vert,servant de première étape critique dans le contrôle de la densité et de la stabilité dimensionnelle du produit final.
II. La section de frittage et de formage: l'"extinction à haute température" qui donne vie
Processus: c'est le noyau de la production de carbure cimenté. Les compacts verts sont placés dans un four de frittage sous vide/basse pression et frottés à des températures élevées, proches de 1400°C.
Processus: pendant ce processus, la paraffine est complètement déchargée, la poudre de cobalt fond et lie les particules de carbure de tungstène dur étroitement ensemble,entraînant une rétrécissement significatif (environ 18%), et finalement obtenir une matrice de perceuse à haute dureté et haute densité.
Intellectuel: contrôle de la température entièrement informatisé, surveillance en temps réel des courbes de température et de pression à l'intérieur du four, assurant que les propriétés physiques (dureté, densité,La résistance à la flexion de chaque lot de produits est optimale et constante..
III. Secteur du broyage de précision: "Méticuleusement conçu" avec une précision de microniveau
C'est le maillon central pour déterminer la précision géométrique et les performances de coupe de la perceuse.
Processus de broyage:
Le broyage cylindrique: Tout d'abord, assurez-vous de la rondeur et de la précision dimensionnelle de la tige de forage afin d'assurer un serrage stable.
Le broyage des fentes (noyau): à l'aide d'une meule à diamant, l'angle du point de forage (118°, 140°, etc.), la flûte en copeaux hélicoïdaux, la bande de bordure et l'angle de dégagement sont broyés avec précision dans une seule configuration.C'est l'âme de la perceuse.
Le broyage des trous de refroidissement internes (technologie clé): pour les perceuses de refroidissement interne, un procédé spécial est utilisé pour broyer les trous de refroidissement internes d'un diamètre extrêmement petit et d'une concentricité élevée.
Détection en ligne: équipée de sondes de mesure en ligne pendant le broyage, la compensation en temps réel de l'usure des roues assure la stabilité des dimensions d'usinage.
IV. Traitement et revêtement ultra-précis: porter l'armure du "dieu de la guerre"
1. Traitement des lames:
Processus: les bords de coupe sont passivés (T-Edge) ou aiguisés à l'aide de pinceaux spécialisés ou d'équipements de meulage.améliore considérablement la résistance des bords et la résistance aux éclats, et prolonge la vie de l'outil.
2. revêtement de surface:
Équipement: équipement de revêtement PVD (dépôt de vapeur physique) et de revêtement CVD entièrement automatisé.
Processus: la perceuse nettoyée est chargée dans un four de revêtement.où des matériaux de revêtement à l'échelle nanométrique tels que le TiAlN et l'AlCrN sont déposés uniformément sur la surface de la perceuse par des techniques d'arc ou de pulvérisation sous vide à haute température.
Effect: Le revêtement est comme une "barrière" dure pour la perceuse, améliorant considérablement sa résistance à l'usure et à la chaleur.
V. Inspection de la qualité et section de l'emballage: le "test final" avant la livraison
Inspection complète à 100%:
Dimensions géométriques: en utilisant des instruments de mesure laser de haute précision et des instruments de mesure d'imagerie optique, nous effectuons une inspection à 100% des dimensions critiques telles que le diamètre de forage,écoulement des bords, et la symétrie des points de forage.
Les défauts d'apparence: un système d'inspection visuelle automatisé détecte les défauts, les fissures, etc. sur la surface de revêtement.
Inspection au hasard:
Tests de performance: Des tests de coupe réels sont effectués sur chaque lot de produits dans un centre d'usinage normalisé pour vérifier leur précision de forage, la qualité des parois des trous et leur durée de vie.
Emballage intelligent et traçabilité
Les produits qualifiés sont emballés par des lignes d'emballage automatiques.
Chaque perceuse ou emballage est doté d'un code de traçabilité unique pouvant être retracé jusqu'au lot de production, au numéro de la machine, à l'opérateur et au lot de matières premières, ce qui permet une gestion de la qualité complète du cycle de vie.
Résumé des principaux avantages de la ligne de production
Automatisation élevée: de l'alimentation, du traitement aux tests, en minimisant l'intervention humaine pour assurer la stabilité et la cohérence.
Informatisation des données: les données de production sont téléchargées sur le MES (Manufacturing Execution System) en temps réel, ce qui permet une analyse transparente et traçable du processus de production.
Processus intégré: Nous gérons l'ensemble du processus, de la production de poudre au produit fini, en assurant une connexion transparente des paramètres du processus et une assurance de la qualité à partir de la source.
Capacité de fabrication flexible: les machines de meulage CNC peuvent changer rapidement de programme et répondre de manière flexible aux besoins de production pour les petits lots, les variétés multiples et la personnalisation non standard.
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