Unsere Produktionslinie ist hauptsächlich in die folgenden fünf Kernsektoren unterteilt:
I. Rohstoffzubereitung und Presseplatte: Der Eckpfeiler von Pulver zu "Roughcast"
Prozess: Die Verwendung fortschrittlicher "Spray-Trocknungs" -Technologie, ultra-feiner Wolfram-Carbidpulver, Kobaltpulver und andere Rohstoffe werden mit Paraffin in einer spezifischen Formel gemischt, um eine körnige Mischung mit ausgezeichneter Fließfähigkeit zu bilden.
Ausrüstung: Vollautomatische Pulververdichtungsmaschine.
Verfahren:
Die Mischung wird durch ein automatisches Fütterungssystem in Präzisionsformen gefüllt.
Unter dem Druck von zehn Tonnen bis Hunderten von Tonnen wird es in die vorläufige Form (grün) des Bohrers gedrückt.
Qualitätskontrollpunkte: Das automatisierte Waagesystem sorgt für die Konsistenz des Gewichts jedes grünen Kompakts und dient als erster kritischer Schritt bei der Steuerung der Dichte und der dimensionalen Stabilität des Endprodukts.
Ii. Sintern und Bildungsabschnitt: Das "Hochtemperatur-Löschen", das Leben verleiht
Prozess: Dies ist der Kern der zementierten Carbidproduktion. Die grünen Kompakte werden in einem Vakuum-/niedrigem Sinterofen gelegt und bei hohen Temperaturen nahe 1400 ° C gesintert.
Prozess: Während dieses Prozesses wird das Paraffin vollständig entlassen, das Kobaltpulver schmilzt und bindet die harten Wolfram-Carbidpartikel fest zusammen, was zu einer signifikanten Schrumpfung (ca. 18%) und letztendlich eine hohe Densitäts-Drill-Matrix führt.
Intelligent: vollständig computergestützte Temperaturregelung, Echtzeitüberwachung von Temperatur- und Druckkurven im Ofen, um sicherzustellen, dass die physikalischen Eigenschaften (Härte, Dichte, Biegefestigkeit) jeder Produktstapel optimal und konsistent sind.
III. Präzisionsschleifsektor: "akribisch gefertigt" mit Präzision auf Mikrometerebene
Dies ist die Kernverbindung, um die geometrische Genauigkeit und die Kürzung des Bohrbits zu bestimmen. Wir verwenden die weltweit führende Fünfachse-CNC-Werkzeug-Schleifmaschine.
Schleifprozess:
Zylindrisches Schleifen: Stellen Sie zunächst die Rundheit und dimensionale Genauigkeit des Bohrerschafts sicher, um eine stabile Klemmung zu gewährleisten.
Slot -Schleifen (Kern): Unter Verwendung eines Diamantschleifenrads sind der Bohrpunktwinkel (118 °, 140 ° usw.), die helikale Chipflöte, der Kantenband und der Clearance -Winkel genau in einem einzelnen Setup gemahlen. Dies ist die "Seele" des Bohrers.
Schleifen von inneren Kühllöchern (Schlüsseltechnologie): Für innere Kühlbohrerbits wird ein spezieller Prozess verwendet, um innere Kühllöcher mit extrem kleinem Durchmesser und hoher Konzentrik auszubilden.
Online-Erkennung: Ausgestattet mit Online-Messsonden während des Schleifs sorgt die Echtzeitkompensation für Radkleidung für die Stabilität der Bearbeitungsabmessungen.
Iv. Ultra-Präzisionsverarbeitungs- und Beschichtungsplatte: Tragen der "God of War-Rüstung"
1. Bladebehandlung:
Prozess: Die Schneidkanten werden mit spezialisierten Bürsten oder Schleifgeräten passiviert (T-Edge) oder geschärft. Dies eliminiert Mikroschub, verbessert die Kantenfestigkeit und die Resistenz gegen Abhänge erheblich und verlängert die Lebensdauer des Werkzeugs.
2. Oberflächenbeschichtung:
Ausrüstung: Vollautomatisierte PVD (physische Dampfabscheidung) und CVD -Beschichtungsgeräte.
Prozess: Das gereinigte Bohrer wird in einen Beschichtungsofen geladen, in dem nanoskalige Beschichtungsmaterialien wie Tialn und Alcrn auf der Oberfläche des Bohrers durch Bogen- oder Sputtertechniken in einer Hochtemperatur-Vakuumumgebung gleichmäßig abgelagert werden.
Effekt: Die Beschichtung ist wie eine harte "Rüstung" für das Bohrer und verbessert ihren Verschleißfestigkeit und Wärmefestigkeit erheblich.
V. Qualitätsinspektion und Verpackung Abschnitt: Der "ultimative Test" vor der Lieferung
100% volle Inspektion:
Geometrische Abmessungen: Die Verwendung von Lasermessinstrumenten mit hoher Präzisionsmessung und optische Bildgebungsinstrumente führen eine 100% ige Inspektion kritischer Abmessungen wie Drilldurchmesser, Rand-Runout und Bohrpunktsymmetrie durch.
Erscheinungsfehler: Ein automatisiertes Sehkontrollsystem erkennt an der Beschichtungsfläche, ob Fehler, Risse usw. vorhanden sind.
Zufällige Inspektion:
Leistungstests: Tatsächliche Schneidetests werden an jeder Produktion in einem standardisierten Bearbeitungszentrum durchgeführt, um ihre Bohrgenauigkeit, die Qualität der Lochwand und die Lebensdauer zu überprüfen.
Smart Verpackung und Rückverfolgbarkeit:
Qualifizierte Produkte werden über automatische Verpackungsleitungen verpackt.
Jedes Drillbit oder Paket verfügt über einen einzigartigen Rückverfolgbarkeitscode, der auf die Produktionsanschläge, die Maschinennummer, den Bediener und die Rohstoff -Stapel zurückgeführt werden kann, wodurch das vollständige Management der Lebenszyklusqualität ermöglicht wird.
Zusammenfassung der Kernvorteile der Produktionslinie
Hohe Automatisierung: Von der Fütterung, der Verarbeitung bis zum Testen, minimieren Sie die menschliche Intervention, um Stabilität und Konsistenz sicherzustellen.
Dateninformatisierung: Produktionsdaten werden in Echtzeit in MES (Fertigungsausführungssystem) hochgeladen, um die Transparenz- und Rückverfolgbarkeitsanalyse des Produktionsprozesses zu ermöglichen.
Integrierter Prozess: Wir verwalten den gesamten Prozess von der Pulverproduktion bis zum fertigen Produkt, um eine nahtlose Verbindung von Prozessparametern und Qualitätssicherung aus der Quelle zu gewährleisten.
Flexible Fertigungsfunktion: CNC-Schleifmaschinen können Programme schnell wechseln und flexibel auf die Produktionsanforderungen für kleine Chargen, mehrere Sorten und nicht standardmäßige Anpassungen reagieren.
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